CERATIZIT S. A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), Juli 2010
Am 22. und 23. Juni 2010 fand die 3. Aachener High Performance Cutting (HPC) Konferenz statt. Etwa 100 Fach- und Führungskräfte diskutierten über die Zukunft der Hochleistungszerspanung. Im Mittelpunkt standen innovative Produktionskonzepte und neue Ansätze für eine Kosten- und Zeitoptimierung in der Fertigung.

Im Rahmen der Konferenz berichteten Referenten aus Industrie und Forschung über ihre Erkenntnisse und Erfahrungen. Dr.-Ing. Uwe Schleinkofer, Manager R&D Cutting Tools beim Hartmetallexperten CERATIZIT, präsentierte innovative Lösungen für verbesserte Produktivität und Wirtschaftlichkeit. In seinem Vortrag „Hocheffiziente Bearbeitung durch neue Werkzeugtechnologien und Schneidstoffsorten“ zeigte er, dass alle Prozessparameter betrachtet werden müssen. Anhand von vier Beispielen veranschaulichte Dr. Schleinkofer, wie die Forschungsabteilung von CERATIZIT die HPC-Technologie weiter verbessern konnte:

Optimierung des Spann-Mechanismus
Schnell und einfach austauschbare Schneideinsätze, insbesondere für keramische und c-BN Schneideinsätze, sorgen für geringe Rüstzeiten, etwa bei der CERATIZIT Werkzeuglösung C-Clamp. C-Clamp ist außerdem extrem robust, verschleißbeständig und erträgt hohe Temperaturen sowie Schnittgeschwindigkeiten bis zu 1.200 m/min.

Verbesserte Leistungsfähigkeit der Werkzeuge
Die Werkzeuglösung HFC liefert geringe Schnittkräfte und Stabilität auch bei extrem hohen Vorschüben. HFC eignet sich sowohl für Plan- als auch für Tauchfräsen. Ein weiterer Vorteil ist die gute Spankontrolle und Spanausbringung, was gerade beim Tauchfräsen wichtig ist.

Entwicklung neuer Beschichtungen
Durch die Weiterentwicklung der Beschichtungen können auch besonders anspruchsvolle Materialien wie Titan- oder Superlegierungen problemlos und wirtschaftlich bearbeitet werden. Die neue CVD-TiB2-Beschichtung von CERATIZIT ist derzeit nach der Diamantbeschichtung die zweithärteste Beschichtung auf dem Markt.

Einsparungen durch ganzheitliche Betrachtung der Prozesskette
Für die Aluminiumrad-Bearbeitung hat CERATIZIT die Werkzeuglösung OvalFlex-HubStar entwickelt. OvalFlex-HubStar ist ein Multifunktionswerkzeug – mit nur einem Werkzeug lassen sich alle Arbeitsschritte für die Nabenbearbeitung durchführen. So halbiert sich die Bearbeitungszeit. Die innovative Kühlmittellösung verbraucht geringere Mengen an Kühlmittel und gestaltet den Kühl- und Schmierprozess effektiver. Es wird nur dort gezielt gekühlt, wo wirklich Kühlung benötigt wird. So ist es sogar möglich, mit Pressluft, die direkt durch das Trägerwerkzeug geleitet wird, zu kühlen, ohne teure und sperrige Peripherie: „Mit der Kaltluftlösung MAC sind bis zu -15°C direkt im Werkzeug erreichbar“, zeigt sich Forschungsleiter Schleinkofer begeistert.

CERATIZIT Kunde WEISSER realisiert mit OvalFlex Einsparungen von bis zu 70 Prozent
Auch die J. G. WEISSER Söhne GmbH & Co. KG aus St. Georgen im Schwarzwald setzt in ihren Rädermaschinen auf OvalFlex-Werkzeuge. Verkaufsleiter Georg Maier beschrieb in seinem Vortrag auf der Aachener HPC-Konferenz die multifunktionale Komplettbearbeitung von Alurädern. Dabei geht es vor allem um Präzision und Effizienz. Entsprechend komplettiert OvalFlex die Rädermaschine, gewährleistet eine wesentliche Reduzierung der Taktzeit, erlaubt höhere Schnittwerte und bietet Handlingvorteile. Kürzere Durchlaufzeiten sind die Folge, die Ersparnis liegt auf der Hand. In der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung kommt WEISSER auf Einsparungen von bis zu 70 Prozent im Vergleich zu konventioneller Fertigung.

„Aus heutiger Sicht ist HPC ein äußerst wirksamer Weg, signifikante Einsparungen in der spanenden Fertigung zu erzielen“, erläutert Dr. Schleinkofer. „CERATIZIT leistet seinen Beitrag durch Hochleistungswerkzeuge, die hohe Produktivität und Wirtschaftlichkeit garantieren.“ Die innovativen Werkzeuglösungen von CERATIZIT sowie die ganzheitliche Betrachtung der Prozesskette reduzieren die Durchlaufzeiten, erhöhen die Effizienz und senken so den Kostendruck.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Luxemburg (Zentrale), Juni 2010
Bei Bonar, einem Hersteller von CBN mit Sitz in Tschechien, kommt das Hartmetall von CERATIZIT in der Hochdrucksynthese zum Einsatz. Bonar-Chairman František Homola lobt: „CERATIZIT hat Bonar bei der Entwicklung und Optimierung geholfen, wodurch wir wesentlich wirtschaftlicher produzieren können“.
Die 15 Mitarbeiter bei Bonar stellen auf zwei Anlagen vor allem monolitische Platten aus polykristallinem kubischem Bornitrid (P-CBN) her und erwirtschaften jedes Jahr mehrere Millionen Euro Umsatz. Bonar ist eine der wenigen Firmen, die diesen Schneidstoff P-CBN herstellen, und hat sich in dieser Nische Alleinstellungsmerkmale erarbeitet. So war Bonar als erstes Unternehmen in der Lage, Platten mit acht Millimeter Höhe zu produzieren. Vorher hatte die Grenze bei 6.35 Millimetern gelegen. Mit dieser Leistung konnte Bonar Unternehmen überzeugen, von Keramik auf P-CBN zu wechseln.

CBN zur Bearbeitung von harten Werkstoffen
Als Schneidstoff ist CBN seit fast 40 Jahren bekannt. 1969 brachte General Electric unter dem Namen „Borazon“ das kubische Bornitrid als revolutionäre Entwicklung bei den hochharten Schleifstoffen auf den Markt. Es war damals teurer als Gold. CBN kommt nicht in der Natur vor, sondern wird synthetisch hergestellt (über Hochdrucksynthese) und ist nach Diamant der härteste Werkstoff und fast doppelt so hart wie Siliziumkarbid (SiC). Vor allem bei der Drehzerspanung von harten Werkstoffen (Härte > 58 HRC) wie gehärteten Stählen oder Hartgüssen spielt CBN nach wie vor seine Stärken aus. CBN hat eine sehr hohe Härte und verfügt über eine hervorragende Warmfestigkeit und eine für diesen Einsatzbereich hinreichende Zähigkeit. Bei Temperaturen über 700° Grad Celsius weist CBN sogar eine höhere Härte als Diamant auf.

Bei der Hochdrucksynthese handelt es sich um ein hochpräzises Sinter-Verdichtungsverfahren, bei dem mit Drücken von vier bis sechs Gigapascal und Temperaturen zwischen 1300°C und 1600°C gearbeitet wird.

Kurzinterview mit František Homola, Chairman & CEO von Bonar a.s. in Tschechien

Wo sind die Hauptanwendungsbereiche für CBN?
„CBN, in seiner Härte nur von Diamant übertoffen, wurde entwickelt, um Werkstoffe zu zerspanen, die mit PKD oder monokristallinem Diamant nicht bearbeitet werden können. Die Hauptanwendungsbereiche für CBN sind zur Zeit Eisenwerkstoffe mit einer Härte ab etwa 45 HRC, Grauguss, Cr-Hartguss und Verschleißlegierungen auf Kobalt-, Nickel oder Eisenbasis.“

Wieso setzt man auf Hartmetall? Gibt es alternative Materialien?
„Es gibt weltweit verschiedene Prozesse für die Synthese, und bei allen spielt Hartmetall eine wichtige Rolle. Für uns hat sich herausgestellt, dass Hartmetall tatsächlich der einzige geeignete Werkstoff für die Hochdrucksynthese in Kombination mit Qualitätsarmierung ist.“

Wie wichtig ist für Sie die Qualität des Hartmetalls?
„Die Qualität des Hartmetalls ist natürlich extrem wichtig, denn sie beeinflusst die Wirtschaftlichkeit der ganzen Produktion. CERATIZIT schafft es, jahrelang hochwertige Hartmetallsorten in konstanter Qualität zu liefern und hat uns dadurch überzeugt. Die Lebensdauer der Matrizen aus Hartmetall beträgt tausende Synthesevorgänge (ein Vorgang dauert im Schnitt 30 Minuten) und hängt von der Qualität der Stahlarmierung ab. Wir vertrauen der CERATIZIT Qualität.“

Welche Trends gibt es bei der Herstellung von CBN, und wie reagiert Bonar darauf?
„Bonar produziert vor allem monolitische Zerspanungsplatten aus kubischem Bornitrid (solid CBN) in den Standardformen und Maßen. Der Trend der letzten Jahre geht verstärkt in Richtung CBN-bestückte Wendeschneidplatten. Bonar hat diese CBN-bestückten Platten auch in sein Produktportfolio aufgenommen. Bei der Produktion geht der Trend zu niedrigeren Temperaturen und weniger Druck, um die Werkzeuge zu schonen. Es gilt hier, den richtigen Katalysator (chemischen Werkstoff) zu finden, der bei niedrigen Temperaturen und weniger Druck denselben Effekt hervor ruft.“

Was schätzen sie besonders an CERATIZIT?
„Neben der konstanten und hochwertigen Qualität schätzen wir auch die Unterstützung von CERATIZIT. Die CERATIZIT Ingenieure haben Bonar bei der Entwicklung und Prozessoptimierung geholfen, wodurch wir wesentlich wirtschaftlicher produzieren können.“

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

CERATIZIT S. A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), Juni 2010
Die Weiterentwicklung der Zerspanungswerkzeuge hat maßgeblich dazu beigetragen, dass sich Hochleistungsmaterialien auf vielen Gebieten durchsetzen konnten. Seit vielen Jahren unterstützten die MaxiMill-Fräser die metallverarbeitende Industrie mit den unterschiedlichsten Werkzeuglösungen für NE-Metalle und Nichtmetalle, rostfreie oder hochwarmfeste Stähle und Titanlegierungen. Hartmetallexperte CERATIZIT hat jetzt das Erfolgsprogramm MaxiMill 211 überzeugend ergänzt.
Für die Automobil- und Luftfahrtindustrie zeigt sich eine deutliche Tendenz zur Leichtbauweise. Hintergrund ist der Wunsch nach effizienteren Antriebssystemen, um den verschärften Umweltstandards zu genügen und gleichzeitig teuren Treibstoff zu sparen. Für den dafür notwendigen effizienteren Verbrennungsvorgang muss meist die Temperatur im Motor erhöht und außerdem Gewicht gespart werden. Daraus resultiert die steigende Bedeutung von Hochleistungsmaterialien, deren Bearbeitung jedoch zeit- und kostenintensiv ist. Daher wurden viele Hochleistungsmaterialien bisher noch als exotische Werkstoffe betrachtet.

Durch die lange Erfahrung auf dem Gebiet der Werkstoffwissenschaften, mit dem Fokus auf schwer zu zerspanenden Werkstoffen, hat sich CERATIZIT als Spezialist für die Bearbeitung anspruchsvoller Werkstoffe etabliert. Maßgeschneiderte Werkzeuglösungen von CERATIZIT helfen beim Zerspanen von exotischen Werkstoffen. Etwa das Erfolgsprogramm MaxiMill 211, ein Werkzeugsystem, das ein breites Einsatzspektrum abdeckt und wirtschaftliches Spanen gewährleistet.

Um MaxiMill 211 noch genauer an die Fräsaufgabe anzupassen, hat CERATIZIT das Basisprogramm der Systemfamilie ergänzt. Damit können auch die exotischen Werkstoffen der nächsten Generation effizient zerspant werden: neue Legierungsvarianten bei Guss, Titan, Superlegierungen sowie Refraktärmetallen. Spezielle Wendeplatten steigern nachhaltig die Prozesssicherheit, selbst bei maximaler Schnitttiefe.

Ergänzungen zum Basisprogramm
Mit MaxiMill 211-07 bietet CERATIZIT ein universelles Werkzeug mit kleinen, stabilen Wendeplatten. Vorzugsweise für schnelldrehende Spindeln mit kleinem Drehmoment. Diese kleinen Fräser sind besonders gut geeignet für Maschinen, die angetriebene Werkzeuge einsetzen, etwa spezielle Drehmaschinen. Als Ersatz für teure Vollhartmetallfräser (sogar kleiner 25 mm!).

MaxiMill 211-15 stellt den optimalen Kompromiss zwischen höchster Stabilität und maximaler Zähnezahl dar. Der Fräser eignet sich für sehr hohe Spanvolumen wie beim Leistungsfräsen und Auskammern. Mit den großen, stabilen Wendeplatten fräst MaxiMill 211-15 problemlos Schnitttiefen bis zu 14 mm bei maximaler Prozesssicherheit.

Der schraubenförmige Schneidenverlauf des Stollenschaftfräsers der mehrzahnreihigen Eck- und Nutfräser 211-11K und 211-15K sorgt für sehr ruhiges Fräsverhalten und extrem hohes Spanvolumen. Die optimierte Versorgung mit Kühlmittel erlaubt das Vollnutfräsen mit großen Schnitttiefen und bietet sich daher besonders für die Schruppbearbeitung an.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

CERATIZIT S. A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), Juni 2010
Hochdruck und Hochgeschwindigkeitsbearbeitung – das sind die Bedingungen, denen Standardwerkzeugwerkstoffe (z. B. HSS-Stähle) nur eine begrenzte Zeit standhalten. Die Herstellung von qualitativ hochwertigen Nägeln für die Weiterverarbeitung in pneumatischen Hochleistungsnaglern ist eine jener Anwendungen, wo Hartmetall typischerweise seine Stärken ausspielt. So auch bei ITW Air Hammer in Tschechien, wo bei der Produktion von Qualitätsnägeln Hartmetallwerkzeuge des Hartmetallexperten CERATIZIT eingesetzt werden.
In der erst 2001 errichteten Produktion gibt es einige Hightech-Fertigungslinien für die Nagelherstellung. Hartmetallwerkzeuge von CERATIZIT leisten hier einen entscheidenden Beitrag in den Maschinen, die Draht in mehreren Bearbeitungsschritten zu Nägeln verarbeiten. Die Werkzeuge werden am CERATIZIT Produktionsstandort Alserio in Italien entwickelt und hergestellt. Die Hartmetallsorte CTM40 kommt für Klemmbacken (Werkzeug zum Festhalten des Drahtes) zur Anwendung, während die Sorte CTM30 für Zwickmesser (Werkzeug zum Abschneiden des Drahtes) eingesetzt wird. Eine Spezialität von ITW ist die Herstellung von Nägeln für die Palettenindustrie und Montagestraßen; von diesen Nägeln fertigen die 60 Beschäftigten jeden Tag einige Millionen Stück.

„Der Hauptunterschied zwischen uns und anderen Nagelherstellern besteht im hohen Qualitätsstandard, den wir erreichen müssen“, erklärt Tomáš Lecnar, Geschäftsführer von ITW Air Hammer. Die Kunden von ITW Air Hammer sind Hersteller von Profi-Druckluftnaglern sowie deren Partner in der Industrie; Baumärkte werden nicht beliefert. Zahlreiche Druckluftnagler arbeiten vollautomatisch und sind für den Hochgeschwindigkeitseinsatz ausgelegt. Die Qualität der Nägel, insbesondere deren Form und Länge, muss sehr konstant sein, da jeder Nagel, der nicht die vorgegebene Spezifikation erfüllt, Maschinenstillstände verursacht. Lecnar: „Wer in dieser Liga mitspielen will, muss mit den besten Lieferanten auf dem Markt zusammenarbeiten, damit sicher gestellt ist, dass man die erforderliche Qualität bekommt.“

Bereits seit 2001 besteht die Zusammenarbeit von ITW Air Hammer und CERATIZIT, die durch ein Gespräch auf einer Messe zustande kam.

Interview mit Zdenek Tesar, bei ITW Air Hammer verantwortlich für Logistik und Maschinen

Gibt es Alternativen zu Hartmetallwerkzeugen?
Tesar: „Ja, die gibt es. Wir führen regelmäßig Tests mit anderen Werkzeugen durch, auch mit Werkzeugen, die einer Wärmebehandlung unterzogen wurden oder mit einer bestimmten Beschichtung versehen sind. Bei nahezu allen Alternativlösungen müssen allerdings eine kürzere Standzeit und eine längere Rüstzeit in Kauf genommen werden. Der große Vorteil von Hartmetallwerkzeugen besteht in deren langer Standzeit kombiniert mit einer guten konstanten Qualität. Die Voraussetzung für das Funktionieren der Hartmetallwerkzeuge ist ein optimales Setup der Werkzeuge durch den Maschineneinrichter. Im Schnitt haben Hartmetallwerkzeuge einen zehn- bis zwanzig Mal längeren Standweg als HSS Werkzeuge."

Warum arbeitet ITW Air Hammer mit CERATIZIT zusammen?
Tesar: „CERATIZIT ist der beste Partner, den wir finden konnten. Das liegt an einer Reihe von Dingen: CERATIZIT ist erfolgreich, weil Interesse für die Anliegen in unserem Geschäft gezeigt wird, man will die Prozesse kennen und jeden Bearbeitungsschritt verstehen. Wenn man mit einem Partner zusammenarbeitet, der ernsthaft daran interessiert ist, zu erfahren was der andere macht, erhält man Lösungen die wirklich alle Bedürfnisse zufriedenstellen. CERATIZIT liefert die hohe Qualität, die zu uns passt. In unserem Geschäft genügt es nicht, ein Unternehmen ein Mal zu besuchen und dann einen Produktkatalog mit Preisliste dort zu lassen, vielleicht zwei Tassen Kaffee miteinander zu trinken und ein bisschen Smalltalk zu machen. CERATIZIT versteht das Geschäft seiner Kunden!"

Was gibt es für Trends in der Branche der Nagelherstellung?
Tesar: „Der Trend ist klar: in der kürzest möglichen Zeit möglichst viele und qualitativ gute Nägel zu produzieren, wobei es auch gilt die Rüstzeiten zu verkürzen. Wir haben intensiv in Maschinen investiert, die diese Voraussetzungen erfüllen und haben auch einige davon selbst entwickelt und gebaut."

Was ist wichtig im Nagelherstellungsprozess, und was bedeutet das für die Hartmetallwerkzeuge?
Tesar: „Entscheidend sind Geschwindigkeit und eine lange Standzeit einerseits und natürlich eine gleichbleibend hohe Qualität der Nägel andererseits. Das wichtigste ist das optimale Setup zu finden und beizubehalten."

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

CERATIZIT S. A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), Mai 2010
Bereits seit 17 Jahren vertraut der Stanzspezialist Härter auf Hartmetall von CERATIZIT. Heute ist CERATIZIT Alleinlieferant des Automotivespezialisten. Härter beschäftigt weltweit etwa 1500 Mitarbeiter (ca. 900 davon in Stein, Deutschland) und erzielte 2008 einen Umsatz von über 200 Millionen Euro. Der Stanzspezialist Härter verfügt über einen beeindruckenden Maschinenpark: 60 Erodieranlagen, ebenso viele Schleifmaschinen und über 100 Stanzautomaten. Mit 80 Prozent der bei Härter hergestellten Werkzeuge wird im Unternehmen für Kunden gestanzt, die restlichen 20 Prozent gehen an Kunden, die selbst stanzen.
1992 entstanden die ersten Geschäftskontakte auf einer Fachmesse in Deutschland. Relativ rasch saßen die Experten von Härter und CERATIZIT gemeinsam am Tisch und diskutierten Anforderungen und Eigenschaften von Werkzeugen und die notwendigen Hartmetallsorten. „Bereits damals fiel CERATIZIT mit der Sorte H40 sehr positiv auf“, erinnert sich Roland Kastner, zuständig für die Arbeitsvorbereitung und den technischen Einkauf bei Härter. „Während wir bei den Werkstoffen von Konkurrenzanbietern mit Abschieferungen, Rissen und Abspaltungen zu kämpfen hatten, war die Sorte H40 von CERATIZIT äußerst stabil und verlässlich“.

Seit 1993 kauft die Härter-Gruppe auch Stäbe von CERATIZIT zu. Hierbei handelt es sich um rechteckige Stäbe in den Sorten H40S, TSM30 und TSM33, die für die Herstellung von Stempeln verwendet werden.

Ende der neunziger Jahre bereiteten Lochfraß und Korrosion beim Erodierprozess den Spezialisten von Härter große Sorgen. Zusammen mit dem Maschinenhersteller Agie entwickelten Härter und CERATIZIT daher die CF- Sortenreihe, die extrem korrosionsbeständig ist. „All diese positiven Entwicklungen haben dazu geführt, dass Härter seit etwa drei Jahren nur noch Hartmetall von CERATIZIT verwendet“, so Kastner.

Interview mit Roland Kastner (Arbeitsvorbereitung und technischer Einkauf) und Alexander Kasper (Leiter Marketing) von Härter
Welche Komponenten stellt Härter für die Automobilindustrie her?
Kasper: Das Produktportfolio ist sehr breit gefächert, und reicht von Stanzteilen für Scheibenwischer bis hin zu hochkomplexen Baugruppen für Anwendungen wie ABS oder ESP.

Wie entwickelt sich für Sie das Geschäft in der Automobilbranche?
Kasper: Momentan stehen die Automobilzulieferer vor ihrer bislang größten Herausforderung. Wir gehen davon aus, dass sich der Markt nach der Krise wieder erholen wird. Mittelfristig profitieren wir von den Wachstumstreibern im Automobilbau. Dazu zählen die Bereiche Komfort, Sicherheit und Umwelt und zwar unabhängig davon, wie viele Autos verkauft werden.
Was früher Luxus war, ist jetzt schon sehr oft Teil der Standardausstattung: Systeme für ABS und ESP, verstellbare Spiegel und Sitze, elektrisches Schiebedach, elektrische Fensterheber, etc: diese Features basieren auf Elektronik und die Baugruppen dazu beinhalten Stanzteile wie auch umspritzte und/oder montierte Komponenten.
Dazu kommt, dass sich die Automobilhersteller zunehmend auf die Bereiche Entwicklung, Vertrieb und Marketing konzentrieren und Fertigungsbereiche im Wesentlichen an ihre Zulieferer outsourcen. Daraus folgt für uns eine Zunahme bei der Herstellung komplexer Baugruppen. Wie man weiß, werden etwa 60 Prozent der Stanzteile mit Kunststoff umspritzt.

Wie wichtig ist das Automotive-Geschäft für Härter?
Kasper: Wie schon erwähnt, sind wir sehr breit aufgestellt. Dennoch erwirtschaften wir circa ein Drittel des Umsatzes im Automobilbereich. Wir liefern hochwertige Stanzprodukte und Baugruppen an nahezu alle Systemlieferanten (First Tier-Suppliers).

Es sind bei Ihnen nicht nur Hartmetall-Werkzeuge im Einsatz, sondern auch solche aus Stahl. Wann wird welches Material bevorzugt?
Kastner: Das Verhältnis ist sechzig Prozent Stahlwerkzeuge zu vierzig Prozent Werkzeugen aus Hartmetall. Der Preis von Hartmetallwerkzeugen ist etwa dreißig Prozent höher als der für Werkzeuge aus Stahl, allerdings ist die Standzeit und damit auch die Gesamtausbringung wesentlich höher. Stahlwerkzeuge kommen meistens zum Einsatz bei Losgrößen unter einer Million Stück.

Welche sind die wesentlichen Qualitätskriterien beim Hartmetall?
Kastner: Am wichtigsten für uns ist die konstante hochwertige Qualität. Diese spielt vor allem beim Erodieren eine sehr große Rolle. Außerdem setzen wir auf hohe Standzeit und Stabilität und hervorragende Härte und Zähigkeit.

Wie lange hält das Hartmetall im Werkzeug?
Kastner: Das hängt wirklich davon ab, welches Material gestanzt wird und mit welchem Druck und welcher Geschwindigkeit das passiert. Es gibt aber Hartmetallwerkzeuge, die bis zu fünfzehn Millionen Stück stanzen können bis man sie nachschärfen muss Und in der Regel ist es möglich, die Werkzeuge acht bis zehn Mal nachzuschärfen.

Wie viel Prozent vom Gesamtpreis macht das Hartmetall aus?
Kastner: Wir reden hier im Schnitt von fünf bis zehn Prozent des Gesamtpreises.

Auf welche Produkte, die Sie bisher hergestellt haben, sind Sie besonders stolz?
Kasper: Jedes Werkzeug ist eine Herausforderung, denn es wird für den Kunden individuell hergestellt. Wir verarbeiten Stanzmaterialien in Stärken von 0,05 bis 4mm auf Pressen von fünfzehn bis dreihundertfünfzig Tonnen. Da kommt bei über fünfundvierzig Jahren Unternehmensgeschichte einiges zusammen.
Stolz sind wir aber, wenn wir sehr komplexe Teile mehrfach fallend auf unseren Anlagen mit über tausend Hub pro Minute produzieren und über Kamerasystem gleichzeitig zu einhundert Prozent kontrollieren.
Wir haben aber auch schon Barcodes gestanzt, die nachher auf Fahrgestelle aufgeschweißt wurden. Das war eine echte Herausforderung: Jedes Teil von insgesamt einer Million Teilen musste also unterschiedlich sein.

Was schätzen sie an CERATIZIT?
Kasper: Wir schätzen das Vertrauen, das über die Jahre entstanden ist und jetzt dafür sorgt, dass die Firmen Härter und CERATIZIT sich gegenseitig antreiben: Die Zusammenarbeit bringt uns beide weiter. Weiters schätzen wir den Service: CERATIZIT ist eben keine Hartmetallfabrik, deren Außendienstler nur aufs Verkaufen aus sind – die gesamte Mannschaft geht auf unsere Anforderungen ein, schaut sich Probleme gemeinsam mit uns an und behebt sie rasch. Ein weiteres Highlight ist der sehr gut sortierte Produktkatalog, mit dem wir gerne arbeiten.

Die Firma Härter wurde 1964 als Werkzeugbau gegründet und hat sich dann auch auf das Stanzen von Teilen für die Automobilindustrie, Telekommunikationsbranche, die Elektronikindustrie und allgemeine Industrie (wie Möbelbeschläge oder Komponenten für Uhren) spezialisiert.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Der neue CERATIZIT Katalog bündelt das umfassende Sortiment des Weltmarktführers

CERATIZIT S. A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), März 2010

Neuer Katalog „Hartmetall für die Holzbearbeitung“ von CERATIZIT ist ab sofort erhältlich. Der Weltmarktführer liefert der Branche damit nicht mehr nur das umfassendste Produktspektrum, sondern auch den bisher umfangreichsten Katalog.

Der Katalog zeigt alle Neuheiten sowie aktuellen Angebote in übersichtlicher Form. Durch die klare Gliederung des Sortiments kommt der Kunde schnell an die gewünschte Information. Zusätzlich sorgt ein Symbol- und Farbleitsystem für eine außergewöhnliche Benutzerfreundlichkeit.

Das Lieferprogramm umfasst die Bereiche Hartmetall-Rohteile, Halbfabrikate und Fertigprodukte. Neben Sägezähnen für die Holz- und Metallbearbeitung sowie Wendeplatten, Blanketts und Vorschneider zum Profilieren und Messer für Hobelsysteme präsentiert das Nachschlagewerk, Flach- und Rundstäbe sowie Rohlinge.

Außerdem informiert der 230 Seiten starke Katalog über die Hartmetall-Sortenreihe für die Holzbearbeitung. Für jeden Einsatzzweck das passende Hartmetall: Vom Naturholz bis zum extrem harten Kunstholz wie etwa Resopal oder Laminat. Dies ist vor allem für Geschäftspartner wichtig, die kundenspezifische Sonderteile benötigen. Das CERATIZIT Sortenprogramm erstreckt sich von Nano- und Ultrafine-Höchstleistungssorten, über Submicron- und Feinkornsorten bis hin zu sehr robusten Grobkornsorten für extreme Einsatzbedingungen. Damit deckt CERATIZIT mit seinen Hartmetall-Produkten den gesamten Zerspanungsbereich der Holzbearbeitung ab.

„Wir verstehen uns als kompetenter Partner der Holzwerkzeug-Hersteller. Unsere Hartstoffprodukte sind weltweit für Innovation und Qualität bekannt und finden sich in Holzwerkzeugen sowohl im Profi- als auch im Heimwerker-Bereich", erläutert Paul Jung, Leiter Business Unit Holz und Gestein bei CERATIZIT. "Die verwendeten Hartmetallsorten sind auf Werkstoff und Einsatzgebiet abgestimmt. Mit unserem breiten Lagerprogramm stellen wir für unsere Kunden jederzeit eine rasche Verfügbarkeit sicher. Um unsere Kunden auf der ganzen Welt  noch besser zu unterstützen, ist der Katalog neben den Sprachen Deutsch und Englisch sogar in Französisch, Spanisch und Italienisch verfügbar.“

Der neue Katalog ist auf www.ceratizit.com im Downloadbereich als PDF Version verfügbar.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“

CERATIZIT S.A. - ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Das neue MaxiMill 273 mit doppelseitig verwendbaren Oktagon Fräsplatten von CERATIZIT setzt Maßstäbe in Sachen Wirtschaftlichkeit.

CERATIZIT S. A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), Monat 2010

Durch eine besondere Fertigungstechnologie ist es dem Hartmetallexperten CERATIZIT erstmals gelungen, Fräsplatten mit prismatischer Grundform und doppelseitig positivem Freiwinkel in hoher Präzision herzustellen. Das neue CERATIZIT Werkzeugsystem MaxiMill 273 vereint die Vorteile von negativen Wendeplatten (beidseitige Nutzung der Schneidkanten) mit denen von positiven Wendeschneidplatten (ideale Einbaulage und somit niedrigere Schnittkräfte).

Marktanalysen zeigen, dass der Großteil der Fräswerkstücke ein abzuspanendes Aufmaß von weniger als 3,5 mm aufweist. Genau hier spielt MaxiMill 273 seine Stärken aus. Das Frässystem deckt Bearbeitungsprozesse von Schruppen bis Schlichten mit Schnitttiefen bis zu 3,5 mm technisch einwandfrei ab.

Maximal mögliche Zähnezahl für höchste Vorschubgeschwindigkeit

Beim MaxiMill 273 der neuen Ausbaustufe 2 handelt es sich um ein besonders eng geteiltes Fräswerkzeug mit der maximal möglichen Zähnezahl auf einem bestimmten Durchmesser. Sein Einsatzgebiet ist die Massenfertigung von Gussteilen mit Schwerpunkt Automobil, etwa Motorblöcke, wo die Trennflächen und Anschraubflächen gefräst werden müssen. Eine besondere Herausforderung ist die hohe Vorschubgeschwindigkeit, die durch die große Anzahl von Zähnen gewährleistet wird. Dabei vermeidet das neue Frässystem die problematischen Randausbrüche an den typischerweise spröden Gussteilen. Generell kann das neue MaxiMill 273 überall dort Kosten sparen, wo kurze Bearbeitungszeiten bei moderaten Spantiefen gefordert sind.

Das eng geteilte Fräskonzept gibt es sogar ergänzend mit einer Fein-Einstellmöglichkeit. Damit der Anwender eine µ-genaue Planlaufeinstellung durchführen kann, etwa beim Feinschlichten – für besonders glatte Oberflächen.

Viel Zerspanung pro Euro.

Seine maximale Zähnezahl, gepaart mit einfachstem Handling, und 16 voll nutzbaren Schneidkanten pro Wendeschneidplatte zeichnen MaxiMill A273 besonders aus. Also 16-mal Planfräsen mit nur einer Wendeschneidplatte. Die Masterfinish-Planschneide von CERATIZIT erlaubt zudem höhere Vorschübe und sorgt für sehr gute Oberflächen am Werkstück. Das bedeutet 16-mal Planfräsen in nur einem Fräsdurchgang. Diese Merkmale führen zu einem höchst effizienten Zerspanungsprozess und damit zur Senkung der Produktionskosten.

Das neue CERATIZIT Werkzeugsystem MaxiMill 273 bringt also sämtliche für Fräswerkzeuge wichtige Kriterien mit:

·        geringe Schnittkräfte

·        gute Spanausbringung

·        saubere Oberflächen

·        geringe Kosten pro Schneidkante

MaxiMill 273 ist mit Geometrien und Sorten für die Bearbeitung von Stahl, rostfreien und warmfesten Werkstoffen sowie Eisenguss erhältlich.

Hohe Prozesssicherheit

Das neue MaxiMill 273 Frässystem ermöglicht durch die Wendeplattenbeschichtung Hypercoat und den wirksamen Werkzeugverschleißschutz hard & tough gleich bleibend hohe Standzeiten. Die große Wendeplattenstärke s und ein stabiler Eckenwinkel sorgen für überdurchschnittliche Stabilität und damit Zuverlässigkeit des Systems. Denn Stabilität und Qualität sind wichtige Einflussfaktoren für wiederholbare Standzeiten, ohne unvorhersehbare Ausfallzeiten, besonders bei mannlosem Schichtbetrieb.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“

CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Bisher setzte der Hartmetallspezialist in Indien auf die reine Hartmetallerzeugung; die Werkzeuge für den indischen Markt und die Tigerstaaten wurden im Werk Bulgarien hergestellt. Wolter: „Mittlerweile können wir für Bulgarien erfreulicherweise eine gute Auslastung melden – das war für uns ein zusätzliches Argument, unseren Standort in Indien weiter zu stärken und auch für die Werkzeugfertigung fit zu machen. Für unsere Kunden dort und in den Tigerstaaten bedeutet das vor allem kürzere Lieferzeiten, selbst bei größeren Mengen.“ Begeistert zeigte sich der Vorstand von der Qualität der im indischen Werk produzierten Werkzeuge: „Es ist wirklich gar nicht so einfach, die extrem hohen Qualitätsstandards, die CERATIZIT für seine Kunden realisiert, einzulösen. Gerade deshalb bin ich auf die indischen Kollegen besonders stolz, denn sie konnten unsere Qualitätsanforderungen bereits nach kürzester Zeit erfüllen und – das ist sehr wichtig – halten.“

Natürlich kann sich CERATIZIT in Indien durch die kostengünstigere Produktion noch besser gegenüber dem dortigen Wettbewerb behaupten.

Nach einer mehrmonatigen Testphase, in der das indische Werk einfachere Drehwerkzeuge produzieren wird, werden bald komplexere Werkzeugarten wie Fräswerkzeuge hinzukommen.

Was sagen die Verantwortlichen vor Ort in Indien zu der wichtigen Werkserweiterung in Kolkata?

Interview mit Geschäftsführer A. K. Sareen, Produktionsleiter Saranath Bhaduri und Projektleiter Somnath Chakraborty.

Warum wurde dieses Projekt ins Leben gerufen, und wie begann es?
Sareen: Das Werkzeughalter-Projekt wurde hauptsächlich wegen der Ausrichtung auf unsere lokale Nachfrage gestartet. Viele Optionen und diverse etablierte Werkzeughersteller wurden in Betracht gezogen und ausgewertet. Die Hauptkriterien waren dabei die Erfüllung der CERATIZIT Qualitätsstandards sowie konkurrenzfähige Preise. Unsere qualifizierten Facharbeiter, die dokumentierten Qualitäts- und Leistungsdaten von CERATIZIT Indien, vor allem aber auch die Begeisterung unseres Teams für das neue Projekt ließen die Entscheidung zu unseren Gunsten ausfallen.

Wie wichtig ist das Projekt für Indien?
Sareen: Diese zusätzliche Kapazität wird entscheidend zu einem starken Umsatzanstieg im Bereich Zerspanungswerkzeuge in Indien beitragen, und das Projekt wird sich positiv auf die Stellung von CERATIZIT Indien innerhalb der CERATIZIT Gruppe auswirken.

Um welche Werkzeughalter geht es hier?
Bhaduri: Hauptsächlich produzieren wir verschiedene Arten von Werkzeughaltern für die Außenbearbeitung und Bohrstangen für die Werkzeugsysteme MaxiLock S, P und D. Für die nähere Zukunft ist geplant, die Kapazität um 200 Prozent zu erweitern.

Wie sehen die Zukunftspläne für dieses Projekt aus?
Chakraborty: Die Planung sieht die Herstellung von ISO-Außen-Drehhaltern und Bohrstangen in der ersten Phase vor. Weitere komplexere Werkzeuge wie Fräser und Spezialwerkzeuge sind für die nachfolgende Projektphase angedacht.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. - ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Unsere in Mailand ansässige Vertriebsgesellschaft „CERATIZIT Italia S.p.A.“ wurde aufgelöst. Sie ist in die CERATIZIT Alserio S.p.A. aufgegangen.

Diese Gesellschaft führt nun unseren Unternehmensrichtlinien gemäss die Bezeichnung „CERATIZIT Italia S.p.A. “ als Firma.

Die Zusammenführung von Produktions- und Vertriebsgesellschaft dient dazu, den Service für unsere Kunden noch weiter zu verbessern.
 
Die Bankverbindungen, die Steuer und Handelsregisternummer der früheren CERATIZIT Alserio S.p.A. bleiben unverändert.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u. a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und ungefähr 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Pressekontakt:

CERATIZIT Italia SpA
Josef Lämmle
Via Milanese, 6
I - 22040 Alserio (Como)
Tel : +39  031 6349 211
Fax: +39 031 619 508
josef.laemmle@ceratizit.com

Mamer/Luxemburg und Latrobe/Pennsylvania, 24. Februar 2010

Wie CERATIZIT heute mitteilte, wird es die Produktion seine Schneidwerkzeuge von Latrobe in seinem zweiten Produktionstandort in Warrren, Michigan zentralisieren.

Die Verlagerung der Produktion ist Teil der globalen Produktionsstrategie von CERATIZIT: sie bündelt Know-how an einem Ort und führt zu einer effizienteren Produktionsstruktur. In Latrobe verbleiben die Anlagen zum Recycling von Hart- und Weichschrott, CERATIZIT's umweltfreundliche Pulvergewinnung sowie die logistische Betreuung des amerikanischen und kanadischen Marktes. Andere Abteilungen und Geschäftsbereiche in Latrobe sind nicht berührt.

CERATIZIT USA INC.
Andreas Olthoff, President

5369 Route 982
USA-Latrobe, PA 15650
Tel.: +1-724-694-8100
Fax: +1-724-694-8620

andreas.olthoff@ceratizit.com

Von dieser Entscheidung werden 170 der insgesamt 460 in Horb und Empfingen beschäftigten Mitarbeiter betroffen sein. Geschäftsführung und Betriebsrat der CERATIZIT Deutschland GmbH werden in den nächsten Wochen eine Vereinbarung für das sozialverträgliche Ausscheiden dieser Mitarbeiter erarbeiten. Am Standort Empfingen selbst rüttelt CERATIZIT nicht: Erst kürzlich hat CERATIZIT zehn Millionen Euro in den Bau eines neuen Verwaltungs- und Produktionsgebäudes in Empfingen investiert. Dort werden Vertrieb und  Produktion für anspruchsvolle Industrielösungen aus Hartmetall gebündelt. Diese Aktivitäten waren bisher auf die Standorte Dettingen, Empfingen und Horb verteilt.

CERATIZIT-Vorstand Dr. Wolfgang Glätzle zur geplanten Maßnahme: „Während die Holz- und Möbelindustrie in Asien und Brasilien boomt, schrumpft sie in Europa. Auf diesen tiefgreifenden Strukturwandel stellen wir uns als Zulieferer ein – mit maßgeschneiderten Vertriebs-, Produktions- und Logistiklösungen für unsere Kunden. Bereits heute realisieren wir einen Großteil der Umsätze in diesen Märkten von Luxemburg aus, wo auch Vertrieb, Produktmanagement und Entwicklung angesiedelt sind. Die Spezialisierung von Vertrieb und Fertigung für anspruchsvolle Industrielösungen aus Hartmetall in Horb und die Konzentration der restlichen Aktivitäten in einem Kompetenzzentrum Holz in Mamer ist daher für uns der letzte konsequente Schritt, uns bestmöglich für den globalen Wettbewerb zu rüsten.“

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“

CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u. a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Pressekontakt:
Peter Schwärzel
Geschäftsführer CERATIZIT Deutschland GmbH
Tel. +49-7485-99 802 231
E-Mail: peter.schwaerzel@ceratizit.com

Die bei ABS Production verarbeiteten Werkstoffe sind hauptsächlich rostfreier Stahl (40 Prozent) und Eisenguss (50 Prozent), die restlichen 10 Prozent machen Aluminium, Titan und Bronze aus. Für die Herstellung einer großen Pumpe brauchen die Teams von ABS Production im Schnitt etwa 115 Stunden. 90 Stunden davon werden für zerspanende Bearbeitung benötigt – die restlichen Stunden sind für Montage und Tests.

CERATIZIT Sorte CTC5235 brachte 25 Prozent Zeitersparnis

Eine der wichtigsten und gleichzeitig schwierigsten Zerspanungsoperationen ist das Fräsen der Kontaktflächen der Pumpengehäuse. Und genau hier brachten Hans Axelsson (CERATIZIT Verkaufsleiter Nord Europa) und Anders Laago (CERATIZIT Key Account Manager Schweden) die Sorte CTC5235 ins Spiel. Laago: „Wir haben die Kombination von Werkstoff, Parametern und Ergebnissen genau unter die Lupe genommen und waren uns sicher: Hier können wir ABS Production wesentlich unterstützen.“ Tommy Johansson, ABS Production, fügt hinzu: „Herr Axelsson und Herr Laago hatten Recht. Mir kam die Zeitoptimierung von 25 Prozent   anfangs schon viel vor. Aber die CERATIZIT Sorte lieferte tatsächlich verblüffende Ergebnisse: mit CTC5235 war nicht nur eine Zeitersparnis von 25 Prozent möglich; wir konnten auch die Standzeit mehr als verdoppeln.“

Den zweiten Treffer landeten die Zerspanungsspezialisten von CERATIZIT bei der Bearbeitung von Impellern, die das Herzstück der Pumpen sind. Hierbei handelt es sich um ein Flügelrad, bei dem die Schaufelaußenkanten überdreht werden. Laago: „Die Herausforderung liegt im unterbrochenen Schnitt. Hier wird keine ebene Fläche bearbeitet, sondern einzelne Schaufeln. Die Wendeplatte hat einen sehr kurzen Eingriff pro Schaufel und wird schnellen Schlag- und Temperaturwechseln ausgesetzt. Diese Drehbearbeitung ist fast mit einem Fräsprozess gleichzusetzen. Falls bei der Bearbeitung Vibrationen oder Schwingungen auftreten, kann es sein, dass die Wendeplatte bricht.“

Diese Bearbeitung erforderte einen häufigen Werkzeugwechsel. Seit fast einem halben Jahr jedoch verschafft CERATIZIT auch hier Hilfe, wieder mit der Sorte CTC5235. Die neuen Wendeplatten halten im Schnitt 100 Prozent länger, bei einer Schnittdatenerhöhung von 50 Prozent. Außerdem konnten Oberflächenforderungen und Gradfreiheit sichergestellt werden.

We know how water works

Die ABS Gruppe sieht sich als Marktführer für Pumpen und Peripherie beim Pumpen und Umwälzen in der Prozessindustrie sowie in der Entwässerung, bei Abwassernetzen und der Abwasseraufbereitung. Die Pumpenspezialisten haben ein ehrgeiziges Ziel: möglichst viel Wasser sauber halten, denn sie betrachten sauberes Wasser als das Gold der Zukunft. Mit ihren Produkten und Services in den Bereichen Abwassertransport und -aufbereitung leistet die ABS Gruppe dazu einen aktiven und nachhaltigen Beitrag.

Die 170 ABS Mitarbeiter in Vadstena kennen sich mit Wasser und dessen optimaler Beförderung bestens aus. Pumpen der Marke ABS sind fast alle kundenspezifische Lösungen: 75 Prozent der Aufträge setzen Entwicklungsarbeit voraus – im ganzen Programm gibt es nur zwei Standardpumpen. Jährlich werden bei ABS Production etwa 5000 Pumpen hergestellt, 90 Prozent  davon gehen an Kunden im Ausland. Der Großteil der in Vadstena hergestellten Pumpen findet seinen Einsatz in der Papierindustrie, bei der Wasseraufbereitung und bei der Feuerwehr. Neben Pumpen werden im Werk in Vadstena jährlich auch etwa 800 Rührwerke hergestellt, die vor allem zum Mischen und Umwälzen von hochviskosen Flüssigkeiten und Papiermasse eingesetzt werden.

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Interview mit Anders Petersson, Production Manager, ABS Production AB

Was ist der Durchschnittspreis einer Pumpe?
Petersson: "Eine ABS-Pumpe kostet zwischen 1500 und 150.000 Euro. Hiervon sind ca. 70% Materialkosten. Im Schnitt weisen die Pumpen eine Lebensdauer von 30 Jahren oder mehr auf."

Was ist die leistungsstärkste Pumpe, die Sie bis jetzt hergestellt haben?
Petersson: "Die leistungsstärkste Pumpe in unserem Programm schafft drei Kubikmeter per Sekunde und kann mit einem Arbeitsdruck von 13 Bar Wassermengen bis auf eine Höhe von 130 Metern befördern. Es bedarf einer Motorleistung von 5000 kW, um diese Pumpe zu betreiben."

Welche Trends gibt es am Markt?
Petesson: "Die bestellten Pumpen werden immer größer, das ist ein sehr starker Trend. Neue Märkte sehen wir in den Bereichen Bio-Ethanol, Windenergie und auch in der Petro-Industrie, wo immer mehr in Löschanlagen investiert wird."

Seit wan gibt es die Zusammenarbeit mit CERATIZIT, und wie beurteilen Sie diese?
Petersson: "Wir arbeiten seit Anfang der 90er Jahre zusammen. Wir beurteilen die Zusammenarbeit als sehr gut. CERATIZIT ist ein sehr zuverlässiger Partner, was Lieferzeit, Produktqualität und technische Unterstützung angeht. Mit der Sorte CTC5235 beweist sie, dass sie jetzt auch Technologieführer ist."

 „CERATIZIT garantiert erstklassigen technischen Support bei der Wartung vorhandener Werkzeuge und bei der Entwicklung neuer Werkzeuge“, so Luciano Giol vom Stahlkonzern Marcegaglia.Kein Wunder also, dass das Stahlunternehmen beim Kaltziehen von Rohren seit fast zwei Jahrzehnten auf die Hartmetall-Ziehdorne und Ziehmatrizen von CERATIZIT vertraut.

Das größte Marcegaglia-Werk für die Produktion kaltgezogener Rohre befindet sich in Boltiere (Provinz Bergamo, Italien). Marcegaglia produziert dort geschweißte und nahtlose kaltgezogene Rohre für Anwendungen in der Automobilindustrie, Hydraulik und Mechanik. Seine Ziehdorne und Ziehmatrizen bekommt Marcegaglia Boltiere von CERATIZIT Alserio in Italien, das auf die Entwicklung, Herstellung und Wartung von hochwertigen Hartmetallwerkzeugen spezialisiert ist.

50 Tonnen bei 200 Grad – das müssen die CERATIZIT Werkzeuge aushalten

Antonello Valsecchi, Anwendungstechniker bei CERATIZIT Alserio, erklärt: „Das Kaltziehen von Rohren ist ein Anwendungsbereich, in dem Hartmetall auf Grund seiner Eigenschaften die erste Wahl für Werkzeuge darstellt. Ziehdorne und -matrizen müssen während des Ziehvorgangs einen sehr hohen Druck aushalten. Man muss sich vorstellen, dass ein Rohr mit 100 Millimeter Durchmesser mit einer Geschwindigkeit von fünfundzwanzig Metern pro Minute und einer Zugkraft von fünzig Tonnen in die Matrize hineingeschoben wird.” So viel wog auch der größte Dinosaurier Europas.

Außerdem müssen Dorne und Matrizen eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen. „Der Ziehvorgang findet bei Raumtemperatur statt, aber die Reibung zwischen Rohr, Matrize und Dorn erhöht diese Temperatur auf über zweihundert Grad“, fügt Valsecchi hinzu. Eine Hitze wie im Backofen, die aber dem CERATIZIT Hartmetallwerkzeug natürlich nichts anhaben kann. Die am häufigsten für diese Anwendung verwendeten Hartmetallsorten sind CTF30, CTM30 und CTM40.

Das Kaltziehen von Stahlrohren – in vier Schritten zum perfekten Rohr

Rohrziehen ist ein Prozess zur Reduzierung und Kalibrierung der Innen- und Außendurchmesser eines Rohrs. Das Kaltziehen garantiert eine sehr gute Oberflächenqualität und verbessert die mechanischen Eigenschaften des Rohrs.

Schritt 1: Die Rohlinge (8 bis 12 Meter lang, 10 bis 210 Millimeter Durchmesser) werden wärmebehandelt, um das Material weicher zu machen.

Schritt 2: Die Rohlinge werden kaltumgeformt, um ihren Durchmesser auf einer Seite zu reduzieren. Dieser Schritt wird Anspitzen genannt und ist notwendig, um die Rohre so zu formen, dass sie in die Matrize gezogen werden können.

Schritt 3: Die Rohlinge werden einer chemischen Behandlung unterzogen, wobei ihre Oberfläche mit einer Säure gereinigt wird. Nun kann das Rohr in das Ziehwerkzeug eingeführt werden.

Schritt 4: Die Rohre werden auf Ziehbänken mit Ziehdornen und -matrizen gezogen.